Сортировать статьи по: дате | популярности | посещаемости | комментариям | алфавиту
Информация к новости
  • Просмотров: 414
  • Автор: fermer-v
  • Дата: 4-02-2014, 16:40
4-02-2014, 16:40

Ремонт гидравлической и пневматический тормозных систем

Категория: Ремонт

Неисправности деталей, узлов и механизмов тормозных систем автомобилей для каждой конструкции автомобиля разные. Например, у автомобилей. ЗИЛ такими будут неисправности компрессоров, тормозного крана и тормозных камер. Для автомобилей ГАЗ характерными являются дефекты узлов гидропривода тормозов. Общими являются дефекты тормозных дисков, тормозных барабанов, накладок, колодок и т. п. Обязательными операциями при капитальном ремонте автомобилей являются растачивание тормозных барабанов и замена накладок тормозных колодок.
При ремонте компрессора восстановлению подлежат поверхности его цилиндров, коленчатый вал, головка и другие детали. Отремонтированный компрессор ЗИЛ-130 подлежит испытанию на стенде при частоте вращения коленчатого вала 1200—1350 об/мин. Во время испытания для смазки компрессора нужно применять масло М8Б. Давление масла, поступающего в компрессор, поддерживается в пределах 1,5—3,0 кгс/см.. Температура масла во время испытания должнп быть не ниже 40° С.
Перед испытанием компрессор должен пройти приработку на холостом ходу в течение 10 мин. В процессе приработки не должно быть подтекания масла, повышенного шума и стуков.
Для проверки работы разгрузочной системы компрессора в канал, соединяющий регулятор давления с плунжерами впускных клапанов, необходимо подать сжатый воздух под давлением не более 5 кгс/см2. При этом плунжеры должны подняться и полностью открыть впускные клапаны, прекращая тем самым подачу воздуха в пневматическую систему. Одновременно с этим проверяют герметичность уплотнения плунжеров. Падение давления не должно превышать 0,5 кгс/см2 в течение 1 мин. При снятии давления плунжеры под действием возвратной пружины должны свободно, без заеданий возвращаться в исходное положение.
При испытании компрессора на производительность и. маслопропускную способность он должен быть соединен с резервуаром, который снабжен приспособлением для выпуска воздуха в атмосферу через калиброванное отверстие диаметром 1,6 мм и длиной 3 мм.
Компрессор должен поддерживать давление в резервуаре, сообщенном с атмосферой, не менее 6 кгс/см2. Количество масла, вытекающего через сливное отверстие в нижней крышке картера, должно быть не более 500 г в течение 5 мин.
Информация к новости
  • Просмотров: 846
  • Автор: fermer-v
  • Дата: 4-02-2014, 16:36
4-02-2014, 16:36

Ремонт рулевого механизма автомобиля ГАЗ-53А

Категория: Ремонт

Ремонт деталей, узлов и механизмов рулевых управлений является одним из самых ответственных процессов при ремонте автомобиля, так как от качества ремонта при этом зависят безопасность движения, жизнь и здоровье людей. Ниже приведены характерные дефекты и технология ремонта основных деталей, узлов и механизмов рулевого управления автомобиля ГАЗ-53А.
Рулевой механизм
Продольная рулевая тяга, стакан наконечника продольной тяги, поперечная рулевая тяга и ее наконечник могут иметь трещины или обломы. Выявляют их внешним осмотром и проверкой деталей на дефектоскопе. Детали, имеющие трещины или обломы, подлежат выбраковке. Износ фигурного отверстия под шаровой палец проверяется шаблоном или штангенциркулем. При износе отверстия более чем на 1,5 мм требуются его заварка и обработка под требуемый размер. Погнутость продольных и поперечных тяг проверяется по шаблону. При отклонении от шаблона более чем на 2 мм деталь подлежит правке с последующей проверкой с помощью дефектоскопа на отсутствие трещин. В случае износа резьбы тяги и наконечники подлежат выбраковке. Отверстия под масленку с изношенной или сорванной резьбой завариваются.

При наличии трещин или обломов картер рулевого механизма подлежит выбраковке. Трещины или обломы на фланцах или плоскостях прилегания кронштейна к раме подлежат заварке. При износе отверстий картера под подшипники 4, 6 и 10 допускается восстановление осталиванием или постановкой втулок с последующей обработкой под ремонтный размер. Втулка под вал сошки заменяется на новую исходного или ремонтного (уменьшенного) размера.

Вал 7 рулевого механизма с червяком 5 в сборе проверяется на дефектоскопе и внешним осмотром. Он выбраковывается в случае обнаружения трещин, обломов, выкрашиваний, отколов, а также при износе рабочей поверхности и наличии раковин или надиров на спирали червяка или конусных поверхностях под роликоподшипники. Местный износ или риски на шейке вала под сальник устраняются хромированием или осталиванием.
Рулевой механизм
Вал рулевого механизма выбраковывается в случае обнаружения трещин или обломов при проверке на дефектоскопе, а также при износе, смятии, срыве или скрученности зубьев (шлицев) или износе конусной поверхности вала под рулевое колесо, проверяемое конусным калибром. Каждый вал должен быть проверен на призмах индикатором. Фадиальное биение конусной поверхности должно быть не более 0,1 мм.
Вал 2 сошки 12 с роликом в сборе не подлежит ремонту, если при осмотре с помощью лупы выявлены трещины или обломы деталей, выкрашивания на рабочей поверхности ролика, износ, смятие, или скручивание зубьев (шлицов) или резьбы на валу. Выбраковывается также вал сошки, если имеет место недопустимый износ зуба ролика 9 по толщине. Он выявляется при замере шаблоном среднего зуба на Глубине от головки 2,195 мм. Номинальная толщнна зуба 7,1 мм. Выбраковывается вал сошки при толщине зуба менее 6,8 мм:
Зазор между роликом и -упорной шайбой 8 должен быть не более 0,15 мм. Этот параметр проверяется щупом.
Информация к новости
  • Просмотров: 723
  • Автор: fermer-v
  • Дата: 4-02-2014, 16:29
4-02-2014, 16:29

Ремонт рессор автомобилей

Категория: Ремонт

Листы рессор грузовых автомобилей изготовляются из полосовой хромомарганцовистой 50ХГА или кремнистой 60С2 стали, закаленной в масле и отпущенной при температуре около 500° С. Для повышения усталостной прочности листы подвергаются поверхностному наклепу в дробеструйных установках.
Основными дефектами рессор являются:
- потеря упругости, трещины или обломы на листах, износ втулок, деформация листов рессоры, ослабление посадки заклепок. Технологический процесс ремонта рессоры включает мойку рессоры в сборе, разборку рессоры на специальном стенде, промывку деталей и их обезжиривание, дефектацию листов, серег, хомутов и других деталей.
Деформацию листов проверяют по шаблону на внутренние радиусы кривизны. Если кривизна листа не соответствует требованиям, его правят в горячем состоянии и термически обрабатывают. Отжиг листов производится в термической печи. Затем в ванне с приспособлением лист рессоры подвергается гибке, закалке и отпуску. Для стали 50ХГА температура закалки 850—900° С, отжига 800° С; для стали 60СУ температура закалки 890—910° С, отжига 850° С.
Все листы рессоры перед сборкой должны быть очищены и смазаны графитной смазкой. Постановка не соответствующих размерам, чертежа (по длине, ширине или толщине) листов не допускается. Для автомобилей ЗИЛ головки заклепок крепления хомутов к листам не должны выступать над поверхностью листов. Для автомобилей ГАЗ концы болтов крепления хомутов после затяжки гаек должны быть расклепаны ударами молотка.
Зазоры между листами рессоры, стянутой с средней части до соприкосновения листов без приложения нагрузки на концы рессоры, допускаются на длине не более 1/4 общей длины соприкосновения двух смежных листов и не более 1,2 мм. При этом зазоры длиной менее 75 мм не должны быть более 0,3 мм. Прилегание рабочих концов рессор является обязательным.
После сборки каждая рессора должна быть осажена и проверена на стенде с подвижными опорами для ее установки и с приложением нагрузки по оси центрового болта. Нагрузка и стрела прогиба для каждой рессоры устанавливаются ТУ.
Информация к новости
  • Просмотров: 1147
  • Автор: fermer-v
  • Дата: 4-02-2014, 16:26
4-02-2014, 16:26

Ремонт системы питания дизельного двигателя

Категория: Ремонт

Ремонт ТНВД
Особенностями ремонта приборов системы питания дизелей являются жесткие требования на допуски размеров и шероховатость обработки деталей, сборочные зазоры, точность регулировки.. Так, допуски на овальность и конусообразность плунжера и гильзы насосов высокого давления составляют 0,2—0,6 мкм, высота микронеровностей и сборочные зазоры в сопряжениях 1,5—2 мкм. После ремонта узлы и приборы системы питания должны обеспечивать подачу топлива во все цилиндры строго заданными порциями под определенным давлением и с соблюдением всех установленных параметров на различных скоростных режимах работы двигателя.
Поступающие в ремонт топливные насосы высокого давления (ТНВД) могут иметь следующие неисправности: трещины и обломы на корпусе, износ подшипников, тяг, кулачкового вала, плунжеров и гильз, клапанов, толкателей, реек, рычагов и других деталей.
После разборки все детали, кроме прецизионных пар, моются в ванночках с дизельным топливом. Каналы деталей прочищаются щетинными ершиками. Прецизионные детали насоса и форсунок (нагнетательный клапан, плунжер и втулка, корпус распылителя с иглой) промываются отдельно. Удаление нагара с деталей производится механическим способом (деревянными и латунными скребками, развертками и стальными иглами), погружением в керосин или скипидар, мойкой в растворах синтетических поверхностно-активных веществ.
Промытые детали и сборочные единицы подвергаются дефектации. При этом детали плунжерной пары и нагнетательного клапана ТНВД не должны обезличиваться, а поступать на контроль, испытание и сборку в комплекте. К испытанию плунжерной пары предъявляются следующие технические требования:
- после тщательной промывки деталей пары и смазки их чистым дизельным топливом плунжер, выдвинутый на 20—25 мм, в вертикальном положении должен плавно опускаться во втулке под действием собственной массы на всей длине хода при различных углах поворота плунжера во втулке. Местные сопротивления и прихватывания при перемещении плунжера во втулке не допускаются;
- плунжерная пара должна быть испытана на плотность при температуре не менее 18° смесью дизельного топливас веретенным или авиационным маслом. - отверстие втулки плунжера со стороны торцовой поверхности Б (рис. 69) должно быть герметически закрыто. Нагрузка на плунжер производится силой Р, соответствующей давлению смеси (200±5) кгс/см2. Угол между осью А выступов плунжера и осью отверстий втулки плунжера должен быть 45°40'—47°40'.
Информация к новости
  • Просмотров: 431
  • Автор: fermer-v
  • Дата: 4-02-2014, 16:19
4-02-2014, 16:19

Ремонт карбюраторов

Категория: Ремонт

Для ремонта приборов системы питания карбюраторных двигателей организуется специальный участок, как правило, в отдельном помещении. На этом участке производятся все работы по ремонту приборов системы питания, включая их разборку, очистку и мойку, дефектацию деталей, их ремонт, сборку приборов и их испытание. Для выполнения указанных работ участок оснащается моечным и испытательным оборудованием, специализированными рабочими местами для разборки, дефектации, сборки приборов. Рабочие места укомплектовываются средствами технологического оснащения, контрольными приборами и специальным инструментом.
Очистка и ремонт деталей карбюраторов. Основными неисправностями поступающих в ремонт карбюраторов являются смолистые отложения в калиброванной части жиклеров, что уменьшает пропускную способность топливных и воздушных трактов, нарушение герметичности соединений деталей карбюратора, подтекания, трещины и отколы, неисправности резьбовых соединений, износ движущихся деталей, нарушение регулировок.
Поступившие в ремонт карбюраторы подвергаются предварительной мойке в растворе Лабомида или другого синтетического моющего, средства, содержащего поверхностно-активные вещества. Разборка производится только специальным инструментом, т. е. предназначенным для данной модели карбюратора. Ширина лезвий отверток для вывертывания жиклеров и распылителей должна соответствовать длине и ширине прорезей в этих деталях. При разборке карбюратора снимаемые детали следует укладывать в специальные сортовики для сохранности всех мелких деталей — пружин, клапанов, винтов и т. д. Сортовиками служат металлические поддоны с ячейками и сетчатым или имеющим отверстия днищем. Ячейки предназначены для различных мелких деталей.
Последовательность разборки карбюраторов следующая: отсоединить тяги дроссельной заслонки и ускорительного насоса, снять крышку поплавковой камеры, отсоединить и вынуть поплавок, вывернуть игольчатый клапан, жиклеры и дополнительные устройства, разобрать ограничитель частоты вращения, а при необходимости снять воздушную и дроссельную заслонки. Все детали промываются керосином и тщательно очищаются от грязи волосяной щеткой или очищаются в специальной ультразвуковой установке. Жиклеры, распылители, детали привода ускорительного насоса и привода экономайзера для удаления смолистых отложений промываются ацетоном или скипидаром. После промывки и сушки все каналы, жиклеры и распылители продуваются сжатым воздухом. При очистке жиклеров и распылителей не допускается применять проволоку и ветошь. Изношенные отверстия под ось воздушной и дроссельной заслонок рассверливаются, в них запрессовываются бронзовые втулки, которые затем развертываются.
Дроссельная и воздушная заслонки после ремонта должны легко поворачиваться. При полностью закрытой воздушной заслонке зазор между стенкой смесительной камеры и кромкой дроссельной заслонки карбюраторов К-88К, К-89К должен быть 1,9—2,1 мм, а у карбюратора К-126 должен быть 1,3—1,7 мм.
Герметичность поплавка проверяется погружением его в горячую воду. Появление пузырьков воздуха на поверхности воды указывает на наличие повреждений в поплавке. Попавший в поплавок бензин удаляется выпариванием. Повреждения в латунном поплавке запаиваются припоем ПОС-30, а в пластмассовом — эпоксидной пастой.
Пропускная способность дозирующих элементов карбюратора должна быть проверена водой под напором (1000 + 2) мм вод. ст. при температуре (20±1)°С. Для такой проверки служит прибор мод. 577Б.
Информация к новости
  • Просмотров: 327
  • Автор: fermer-v
  • Дата: 4-02-2014, 13:35
4-02-2014, 13:35

Ремонт автомобильных генераторов

Категория: Ремонт

Электрические машины (генераторы, стартеры и электродвигатели) подлежат ремонту при износе коллектора, подшипников, вала, отверстий под подшипники в крышках, потере упругости и поломке пружин, коротком замыкании изолированных деталей, повреждении обмоток якоря и статора. Неисправные электрические машины подлежат полной или частичной разборке и ремонту. Разборка производится на верстаках с использованием зажимных приспособлений, подставок и пресс-отверток
Генератор
Промывка деталей производится в керосине, а сушка — в шкафах при температуре 90—110 °С в течение 40 мин. После этого они дефектуются. Биение якоря и коллектора замеряется индикаторным приспособлением на призмах или в центрах. Упругость пружин щеток определяется динамометром. Обрывы, замыкания, повреждения изоляции, сопротивление выявляются с помощью контрольной лампы, омметра или индукционного прибора ППЯ или Э202.
Якоря электрических машин при погнутости вала правятся в центра с помощью ручных и гидравлических прессов. Перед правкой центры валов и посадочные шейки подлежат исправлению на токарных станках. Допустимое биение якоря и коллектора 0,03—0,08 мм. Износ и биение коллектора устраняются обтачиванием и шлифованием. Обтачивание производится на токарных или специальных станках типа 2155. Допустимое уменьшение диаметра коллектора 4 мм. После обтачивания в коллекторе производится углубление изоляции между пластинами на 0,6 мм с помощью фрезы шириной, равной пазу. Завершающей операцией по обработке коллектора является шлифование, которое производится на токарных станках с помощью мелкозернистой шлифовальной шкурки. Коллекторы, имеющие ослабление пластин или повреждение изоляции, подлежат замене.